혁신적이고 고품질의 장난감 제품으로 유명한 한 봉제 장난감 제조업체는 최근 내부 물류 비용에 대한 심각한 문제에 직면하여 운송 프로세스를 최적화하기 위해 Reeman AMR 로봇을 도입했습니다.
도전
회사의 주요 과제는 내부 운송 비용을 줄이는 것이었습니다. 6000제곱미터에 걸쳐 400명 이상의 직원이 근무하는 이 공장은 생산 라인에서 창고로 완제품을 운송하는 데 용량이 제한된 구식 AGV 카트를 사용하고 있었습니다. 이 카트는 바쁜 운송 경로에서 무질서했으며 사람과 장애물을 인식하지 못하기 때문에 자주 안전 사고를 일으켰습니다.
용액
Big Dog 운송 로봇은 3D 카메라와 단일 라인 LiDAR가 장착된 역동적인 환경에서 안전하게 작동하여 사람과 기계를 감지하고 직원과 장애물을 정지시키거나 우회할 수 있습니다. 시장 조사 후 장난감 제조 회사는 100kg 및 300kg의 적재 용량이 핸들링 요구 사항에 완벽하게 부합하기 때문에 RuiMan의 Big Dog 운송 로봇을 선택했습니다. 자율 장애물 회피, 엘리베이터 사용 및 전기 도어 제어에서의 효율적인 성능도 상당한 인건비 절감을 약속했습니다.
구현 프로세스
프로젝트를 시작하기 전에 회사와 함께 상세한 요구 사항 분석을 수행했습니다. 공장의 층간 자재 유통 요구 사항에 따라 3대의 AMR 운송 로봇을 장착하고 엘리베이터 제어 모듈을 설치하여 로봇이 엘리베이터를 자동으로 사용할 수 있도록 했습니다. 프로세스 전반에 걸쳐 우리는 고객과 긴밀한 연락을 유지하여 모든 단계가 고객의 승인과 이해를 받도록 합니다.
결과 및 이점
운송 로봇을 도입한 후 회사의 생산 효율성이 크게 향상되어 운송 속도가 빨라지고 생산 주기가 단축되었습니다. 인건비가 절감되고 운송 과정에서 부상 위험이 줄었습니다. 이 자동화 솔루션을 통해 회사는 장난감 생산 프로세스를 성공적으로 최적화하여 경쟁력과 생산 효율성을 모두 향상시켰습니다. 이들의 사례는 현대 제조업에서 운송 로봇의 중요한 역할을 보여주며, 앞으로 더 많은 기업이 유사한 자동화 솔루션을 채택할 것으로 예상됩니다.